矿山起重机在重载高频的作业中，突发故障如同“定时炸弹”——卡轨时设备瞬间停滞，可能引发主梁扭曲；吊重下滑时若处理不当，百吨矿石坠落足以摧毁整个工作面。这些故障从发生到可能引发事故的黄金处理时间仅3分钟，任何犹豫或操作失误都可能放大险情。本文针对最致命的“突然卡轨”与“吊重下滑”两类故障，拆解经过实战验证的3分钟急救方案，帮助操作员在危机中精准处置，将损失控制在最小范围。
一、突然卡轨：3分钟解锁“钢铁枷锁”
卡轨是起重机运行时的“急刹车”，多因车轮轮缘与轨道侧面剧烈挤压（俗称“啃轨”）、轨道异物卡滞或驱动电机过载导致。此时设备完全停摆，主梁承受侧向扭矩，若长时间未处理，可能引发支腿螺栓断裂或轨道变形。
第1分钟：紧急制动与状态确认
立即按下操作室红色急停按钮，切断主电机电源（确保制动系统生效），同时鸣笛警示周边人员远离（半径10米内禁止站人）；
快速观察三大关键信息：卡轨位置（是否在轨道接头、弯道或斜坡处）、车轮状态（轮缘是否与轨道卡死、有无异响）、仪表盘报警提示（过载、过流或电机故障代码）；
若为露天作业且遇大风（风速≥10m/s），需立即启动夹轨器，防止设备在卡轨状态下被风吹动引发二次偏移。
第2分钟：初步解锁与异物清除
若目视发现轨道上有石块、铁屑等异物（常见于井下掘进面），用专用撬棍（长度≥1.5米）快速清除，注意保持身体重心稳定，避免俯身时失衡摔倒；
若判断为轮缘与轨道侧面卡死（无异物），按下“点动后退”按钮（每次点动时间≤1秒），同时观察车轮是否有微小回退（幅度≥5mm即有效），利用反向力缓解挤压；
禁止直接挂高速挡强行拖拽，此举会导致驱动电机瞬间过载烧毁，或轮缘崩裂产生飞溅碎片。
第3分钟：系统泄压与强制复位
若上述操作无效，立即关闭液压系统主阀（切断支腿与夹轨器动力），手动释放夹轨器（旋转手动泄压阀至“卸荷”位），减少设备与轨道的刚性约束；
两人配合（一人操作一人观察）：操作手点动“侧向微调”按钮（部分设备配备此功能），使主梁向远离轨道的方向偏移5-10mm；地面人员用5吨千斤顶顶推车轮侧面（垫硬木防止打滑），辅助解锁；
若3分钟内仍未解锁，立即撤离至安全区域，拨打应急维修电话，同时在设备周围设置警示带（夜间需挂红灯），禁止任何非专业人员尝试处理。
后续排查关键：卡轨解除后，必须检查轮缘磨损量（超过原厚度的30%需更换）、轨道侧面是否变形（用直角尺测量垂直度偏差≤1mm/m），确认无隐患方可重新作业。某煤矿的教训显示：未彻底排查的卡轨设备，2小时后再次卡轨时，轮缘崩裂碎片击穿操作室玻璃，险些造成伤亡。
二、吊重下滑：3分钟筑牢“最后防线”
吊重下滑是最致命的故障，多因起升机构制动失效（刹车片磨损、液压系统泄漏）或钢丝绳断裂导致。此时吊物以0.5-1m/s的速度下坠，每延迟1秒，坠落高度增加1米，冲击力呈指数级增长。
第1分钟：双重制动与载荷转移
立即将起升操作杆推至“上升”挡位（保持此状态不松手），利用电机反向扭矩减缓下滑速度，同时按下“备用制动”按钮（独立于主制动的安全系统，多数设备配备）；
若为液压起重机，快速旋紧手动制动阀（顺时针旋转至最紧），通过机械锁死油缸活塞阻止吊重继续下坠；
呼喊周边人员立即启动“紧急配重”装置（部分大型设备配备）：向吊臂平衡重箱内快速加注备用配重块（单块50kg，每次最多加3块），增加吊臂稳定性。
第2分钟：锚定吊物与二次防护
若下滑速度明显减缓（≤0.1m/s），指挥地面人员将预备的防滑楔块（材质为45号钢，楔形角30°）垫入吊物下方（如矿石堆与地面接触处），每侧至少垫2块，形成初步支撑；
若吊物下方为卡车车厢，立即通知司机启动卡车应急卸料装置（液压举升），使车厢底板与吊物底部接触（间隙≤100mm），利用车厢缓冲下坠冲击力；
禁止徒手接触吊物或钢丝绳，此时钢丝绳处于极度张紧状态，若突然断裂，回弹的钢缆足以切断手臂。
第3分钟：系统保压与紧急下放
若主制动与备用制动均失效（吊物持续加速下滑），保持冷静判断下放区域：优先选择空旷坚硬地面（远离设备与巷道支柱），避开电缆、水管等管线密集区；
缓慢旋转起升机构手动泄压阀（每次旋转1/4圈），控制吊物以≤0.3m/s的速度匀速下放（通过肉眼观察吊物边缘与地面参照物的相对运动判断速度）；
下放过程中持续鸣笛警示，确保下方无人后，在吊物即将触地前（距离地面1-2米），完全打开泄压阀，利用地面缓冲吸收剩余动能（禁止在半空突然完全泄压，会导致吊物自由落体）。
后续处置红线：下滑故障排除后，必须进行1.25倍额定载荷的静载试验（悬停10分钟），确认制动系统无渗漏、钢丝绳无断丝（一个捻距内断丝数≤10%），否则禁止重新投入使用。某铁矿曾因未做试验，修复后次日再次发生下滑，导致价值500万元的破碎机被砸毁。
三、故障背后的“隐性杀手”：急救后的必查项
3分钟急救仅能解除眼前危机，若忽视根本原因，故障可能反复出现。两类故障后的核心排查要点包括：
卡轨必查：
轨道平行度（每10米偏差≤5mm）与接头平整度（高低差≤1mm），用激光准直仪检测；
车轮轮距（偏差≤3mm）与对角线（差值≤5mm），通过调整轴承座垫片校准；
驱动电机三相电流平衡度（偏差≤5%），用钳形电流表检测，不平衡时需检查接线端子是否松动。
吊重下滑必查：
制动片磨损量（厚度≤原厚度的50%必须更换）与制动间隙（≤0.5mm），用塞尺测量；
液压系统压力（起升主缸压力应≥16MPa），若压力骤降需检查油管接头是否破裂（常见于井下潮湿环境的管路腐蚀）；
钢丝绳捻距变化（伸长量超过原长度的0.5%）与绳端固定情况（绳卡数量≥3个，间距100mm）。
实战警示：错误操作的代价
某井下铜矿的卡轨事故中，操作员未清除轨道异物就强行点动前进，导致车轮轮缘与铁屑卡死，电机过载引发火花，引燃巷道内积聚的瓦斯（浓度0.8%），造成重大爆炸；某露天矿吊重下滑时，操作员慌乱中误将“上升”挡挂成“下降”挡，使吊物加速坠落，砸穿3米厚的混凝土垫层。这些案例印证：3分钟急救的核心不仅是速度，更是操作的精准性——每一步都必须基于对设备原理与现场状态的准确判断。
矿山起重机的故障急救，是对操作员心理素质与技能的双重考验。3分钟方案的每个动作都经过千次模拟验证，从急停按钮的位置到泄压阀的旋转角度，都凝聚着对事故规律的深刻理解。记住：在危机中，最有效的操作是“有依据的极简动作”，而非盲目尝试所有可能。通过定期演练（每月至少1次实战模拟），让这些步骤形成肌肉记忆，才能在真正的险情中化险为夷。
