双主梁桁架门式起重机的稳定运行，依赖于成百上千个桁架节点的紧密连接和金属结构的抗腐能力。在港口高盐雾、造船厂高湿度的恶劣环境中，桁架节点的锈蚀和连接螺栓的松动，如同设备“隐形的慢性病”，初期不易察觉，一旦爆发便可能导致主梁变形、承载能力骤降，甚至引发垮塌事故。日常维护中，桁架节点防锈与螺栓紧固这两项基础工作，看似简单却直接决定设备寿命，任何时候都不能省略。
桁架节点防锈：阻断“腐蚀链”的核心防线
桁架结构的节点（弦杆与腹杆的连接点）是锈蚀的重灾区。这些部位多为焊接或螺栓连接，存在细小缝隙和尖角，极易积存盐雾、水汽和粉尘，形成“电化学腐蚀”的温床——沿海港口的盐雾中含有的氯离子，会穿透普通油漆涂层，与钢材发生反应，生成疏松的铁锈（体积是原钢材的3-6倍），持续膨胀的铁锈会进一步破坏涂层，形成“锈蚀-涂层剥落-更严重锈蚀”的恶性循环。某港口的检测数据显示：未做专项防锈的节点，在服役3年后锈蚀深度达1.2mm，直接削弱弦杆截面强度15%。
节点防锈需遵循“彻底除锈+分层防护”的流程。首先用高压水枪（压力≥10MPa）冲洗节点表面的积尘和盐垢，再用角磨机（配钢丝轮）打磨锈蚀部位，直至露出金属本色（达到Sa2.5级除锈标准），对于缝隙内的锈蚀，需用特制的细长钢丝刷清理。除锈后3小时内必须完成涂装：先涂一道环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm，含锌量≥80%），利用锌的牺牲阳极作用形成电化学保护；24小时后涂两道氯化橡胶面漆（总干膜厚度≥120μm），其耐盐雾性能达1000小时以上，可有效阻隔水汽。
不同环境下的维护频率需差异化：沿海港口每季度需检查一次节点涂层，发现局部剥落（面积＞5%）立即修补；内陆工业区可每半年检查一次，但在雨季前必须完成全节点防锈加固。某造船厂的实践表明，严格执行节点防锈流程的起重机，10年内节点锈蚀深度控制在0.3mm以内，而忽视维护的设备仅5年就因节点锈蚀导致主梁下挠超标（达L/800），被迫提前大修。
螺栓紧固：避免“松动-振动-断裂”的连锁反应
双主梁桁架的连接螺栓（多为8.8级高强度螺栓）承担着传递载荷的关键作用，在设备运行的持续振动中，螺栓预紧力会逐渐衰减，若不及时复紧，可能引发致命后果。当螺栓预紧力不足时，弦杆与腹杆的连接会出现间隙，每一次起吊作业产生的振动都会使间隙反复开合，导致螺栓承受额外的交变应力（应力幅可达±150MPa），远超设计值，短则6个月就可能出现螺栓疲劳断裂。某案例中，100吨级起重机的主弦杆连接螺栓松动后未及时处理，最终导致整段腹杆脱落，吊物瞬间坠落。
螺栓紧固需采用“分级复紧+扭矩记录”的科学方法。首先需明确不同部位的螺栓扭矩标准：M20螺栓预紧力应为400-450N・m，M24螺栓需达到800-1000N・m（按螺栓规格查表确定），复紧时必须使用数显扭矩扳手（精度±3%），禁止用锤子敲击扳手“野蛮操作”。复紧顺序应遵循“从中间向两端”“对角交替”的原则，例如主梁中段的螺栓先紧固，再向两端延伸，避免单侧受力导致节点变形。
关键部位的螺栓需增加“防松措施”：在振动剧烈的小车轨道连接螺栓上涂抹螺纹锁固剂（如乐泰243，耐温150℃），或加装防松垫圈（双面齿型）；对于高度超过10米的顶部节点螺栓，每次复紧后需用红色油漆做标记（“已紧固”），并记录复紧日期和扭矩值，便于追溯。某矿区的维护数据显示，严格执行螺栓复紧流程的起重机，螺栓断裂事故发生率为0.1次/年，而未规范复紧的设备达1.2次/年。
两步协同：构建设备“健康屏障”
桁架节点防锈与螺栓紧固并非孤立存在，而是相互影响的“维护闭环”。锈蚀的螺栓会导致扭矩扳手打滑，无法精准复紧；而松动的螺栓会使节点缝隙增大，加速锈蚀速度。某检测发现：同时存在螺栓松动和节点锈蚀的部位，其结构强度衰减速度是单一问题的2.3倍。因此，日常维护需将两项工作同步开展——复紧螺栓前先清理节点锈蚀，防锈涂装前检查螺栓状态，形成“除锈-紧固-防护”的完整流程。
在维护周期上，需与设备运行强度挂钩：每天作业超12小时的港口起重机，每月需进行一次螺栓复紧和节点锈蚀检查；作业强度较低的内陆货场设备，可每两个月一次，但雨季、台风季前必须加查一次。某重型机械厂通过“智能提醒”系统（根据运行时间自动推送维护任务），使这两项工作的执行率从60%提升至100%，设备故障停机时间减少70%。
双主梁桁架门式起重机的维护哲学，在于“以小见大”——一个节点的锈蚀、一颗螺栓的松动，都可能关乎整机安全。在港口的盐雾中、在造船厂的水汽里，坚持做好桁架节点防锈与螺栓紧固，不仅能将设备寿命从8年延长至15年，更能为高负荷作业筑起一道不可逾越的安全防线。对于操作人员而言，这不是“额外任务”，而是与设备寿命赛跑的“必修课”。
