在矿山深处，巨型的起重机挥舞着钢铁长臂，搬运着成吨的矿石，这一场景正悄然改变。随着5G、AI、大数据等前沿技术的飞速发展，矿山起重机正迈向无人化、智能化的新时代。曾经依靠人工操作的庞然大物，如今能够自主感知、精准作业，引发了人们对未来矿山作业模式的诸多遐想：无人化、智能化的起重机，真的会让矿山工人成为过去式吗？
智能化升级：赋予起重机“智慧大脑”
走进现代化矿山，智能化起重机已初露锋芒。河南矿山开发的智能起重机，配备了先进的智能控制、识别与定位感知、安全模块，宛如拥有了“眼睛”与“大脑”。在其智能产业园车间，起重机无需人工干预，就能稳定抓取物料并精准摆放，还能依据不同物料，自如切换抓斗、吸盘、吊钩等多种吊具。其智能识别与定位感知模块，可主动辨别被吊物的位置与外形，实现动态跟踪抓取；智能安全模块则能感知周边人员，异常时自动停车，为作业安全保驾护航。
卫华集团推出的智能起重机“空间机器人”同样令人瞩目。依托自主研发的数字化平台与智能化控制系统，融入5G、数字孪生、人工智能等技术，使其运行速度提升3倍，定位精度提高100倍，电缆长度减少80%。借助数据分析与算法能力，还能为用户提供贯穿设备全生命周期的数字化服务，极大拓展了应用场景，满足多样化定制需求。例如，其研发的全自动洁净防爆起重机，兼顾洁净与防爆双工况，实现全自动无人化操作，通过数据积累分析，为设备维护与故障诊断提供有力支持。
这些智能化起重机的出现，显著提升了作业效率与精度。在传统作业模式下，人工操作受限于反应速度与疲劳度，物料搬运效率低且易出现定位偏差。而智能化起重机凭借毫秒级的响应速度与亚毫米级的定位精度，能高效、精准地完成吊运任务，极大提升了矿山的生产效率。
无人化作业：解放人力，保障安全
无人化已不再是遥远的设想，部分矿山已开启实践。在新疆大明矿业集团的天湖铁矿，电机车、采矿台车已实现无人驾驶，操作人员在远离危险区域的智慧矿山调度中心，通过智能台车操作系统，便能实时掌控设备施工参数，实现精准作业。通过主巷道Wi-Fi6部署与高压电力载波技术融合，解决了井下采掘巷道网络通信难题，为无人化作业提供了稳定的通信保障。
徐工集团研发的无人驾驶矿用车、挖掘机等成套化装备，在多个矿区成功运营。在国家智慧矿山标杆项目——国能陕西神延煤炭西湾露天煤矿，31台徐工XDE240无人驾驶矿用自卸车编组成智能化车队，每组每年可为煤矿节省人力成本约100万元，每辆车每天作业时间延长2至3小时。这些无人化设备能够在高温、粉尘等恶劣环境中稳定运行，极大保障了作业人员的安全，也提升了设备的使用效率。
从效率与安全角度考量，无人化作业优势明显。矿山作业环境复杂危险，塌方、瓦斯泄漏等事故威胁着工人生命安全。无人化起重机可规避这些风险，还能实现24小时不间断作业，大幅提升矿山产能。
人机协作：未来矿山的主流模式
尽管无人化、智能化起重机发展迅猛，但全面取代人工为时尚早。目前，技术层面仍面临诸多挑战。复杂多变的矿山环境，如巷道突然坍塌、物料形状不规则等突发状况，智能系统难以实时、准确应对，仍需人工干预决策。同时，矿山设备运行的网络通信稳定性有待提升，在井下复杂地质条件下，信号中断或延迟可能导致设备故障或作业事故。
从成本效益看，短期内全面推行无人化、智能化设备并不现实。智能起重机研发、维护成本高昂，对于资金有限的中小型矿山企业而言，难以承受。此外，设备更新换代意味着现有人员岗位调整，可能带来失业风险，引发社会问题。
未来，人机协作或将成为矿山作业的主流模式。在常规、重复性吊运任务中，智能无人起重机高效作业；面对复杂突发状况，经验丰富的工人凭借专业知识与灵活应变能力，下达精准指令，保障作业顺利进行。例如，在设备安装调试、故障应急处理等环节，人工的现场操作与判断不可或缺。
矿山起重机的无人化、智能化是大势所趋，将重塑矿山作业模式，提升生产效率与安全性。但在可预见的未来，人机协作才是最佳选择，人类与智能设备相互配合、优势互补，共同推动矿山行业向安全、高效、绿色方向发展，在保障生产的同时，也守护着矿山从业者的职业前景。
