项目背景
西安铁路局为提升重载货运干线机车检修能力，需对和谐型大功率机车（HXD系列）核心部件（如转向架、牵引电机）进行高效拆装与精准维护。传统人工吊装效率低、安全风险高，且机车部件重量大（单转向架超20吨）、空间定位精度要求严苛（±2mm）。客户最终采用我司定制化智能起重机系统，覆盖机车检修库内吊装、转运及装配全流程，助力打造全路示范性智慧检修基地。
解决方案与技术创新
大跨度智能双梁桥式起重机系统
部署2台起重量50吨、跨度36米的重载起重机，配备高精度激光定位与防摇摆控制系统，实现机车转向架、牵引电机等超重部件的毫米级定位吊装（误差≤1.5mm）；
采用耐高温绝缘轨道（适应库内焊接环境）与模块化吊具，兼容HXD1/2/3等多型机车部件拆装，换型效率提升60%；
集成势能回收装置，单台起重机年节电超12万度，能耗降低30%。
数字孪生协同作业平台
通过起重机群组协同控制系统，与检修流水线智能联动，实时优化吊装路径，单台机车检修周期缩短40%；
基于PHM（故障预测与健康管理）数据，自动预判吊具磨损状态，维护响应速度提升50%，停机率下降70%。
安全与环保强化设计
配置三维避障雷达与AI视觉监控，精准识别作业区内人员与设备，实现“零碰撞”安全运行；
采用低噪音驱动电机（作业噪音≤70dB）与封闭式滑触线系统，杜绝粉尘侵入，延长设备寿命30%。
实施成果与客户价值
效率突破：转向架拆装时间从4小时/台压缩至1.5小时，年检修机车能力提升至300台次；
成本优化：人工干预减少80%，吊装事故率归零，综合运维成本降低25%；
绿色升级：年减少碳排放约200吨，获铁路总局“智慧检修创新应用奖”；
行业标杆：项目经验被郑州、乌鲁木齐铁路局借鉴，推动铁路检修装备智能化标准制定。
