二、再看 “工况”：匹配使用场景，避免 “大马拉小车” 或 “小马拉大车”
工况是决定起重机 “耐用性” 与 “适配性” 的关键，需从使用频率、环境条件、空间限制三个维度精准分析，选择对应的设备配置。
1. 按 “使用频率” 选 “工作级别”
桥式起重机的工作级别（如 A3-A8）由 “载荷状态” 与 “工作循环次数” 决定，不同场景对应不同级别，直接影响设备的电机、减速器、制动器等核心部件寿命：
- A3-A4 级（轻级）：适用于间歇作业、低频率吊装场景，如小型车间维修、偶尔吊装模具，每日工作时间≤4 小时。
- A5-A6 级（中级）：适用于中等频率、稳定负载场景，如机械加工车间日常配料、装配线物料转运，每日工作时间 4-8 小时。
- A7-A8 级（重级 / 特重级）：适用于高频次、连续作业场景，如冶金厂钢水吊运、港口集装箱装卸，每日工作时间≥8 小时，且负载率≥60%。
2. 按 “环境条件” 选 “防护配置”
不同环境对起重机的材质、密封、防腐要求差异极大，选错配置会导致设备故障频发：
- 高温环境（如冶金、锻造车间）：需选用耐高温电机（耐温 150℃以上）、隔热型驾驶室，并在主梁外侧加装防热辐射护板。
- 潮湿 / 多尘环境（如食品加工、矿山车间）：需采用 IP54 及以上防护等级的电气元件，主梁与端梁连接处加装防尘密封垫，避免粉尘、水汽进入内部部件。
- 腐蚀性环境（如化工、电镀车间）：需选用不锈钢材质的吊钩、钢丝绳，或对钢结构进行防腐喷涂（如氟碳漆），延长设备使用寿命。
3. 按 “空间限制” 选 “结构参数”
车间或厂区的空间尺寸直接决定起重机的跨度、起升高度等关键参数，需现场测量后确定：
- 跨度：即起重机主梁两端车轮中心线的距离，需与车间立柱间距匹配，一般比实际所需吊装范围宽 0.5-1 米，避免吊装时与立柱碰撞。
起升高度：即吊钩上升到最高位置时与地面的距离，需满足 “物料最高堆放高度 + 吊钩自身高度 + 安全间隙（≥0.3 米）”，例如车间货架高度 5 米，需选择起升高度≥6 米的设备。
三、选型避坑：这 3 个 “隐性需求” 别忽略
除了负载与工况，以下 3 个易被忽视的需求，直接影响后续使用体验：
- 安全配置不能省：根据《起重机械安全规程》，必须配备起重量限制器（防止超载）、上升极限位置限制器（防止吊钩冲顶）、缓冲器（防止小车碰撞端梁）；高危场景（如吊运熔融金属）还需额外加装应急断电装置、防爆型电气系统。
- 与 “现有设备兼容”：若车间已有天轨、供电系统，需确认新起重机的车轮间距、供电方式（滑触线 / 电缆卷筒）与现有设施匹配，避免二次改造增加成本。
- 售后与维保便利性：优先选择在本地有服务网点的品牌，确保设备故障时能 24 小时内响应；同时关注易损件（如钢丝绳、刹车片）的通用性，避免后期采购难、成本高。
四、选型总结：3 步快速匹配需求
- 算清 “负载账”：确定最大单件重量→叠加动载系数→明确多钩协同需求；
- 画准 “工况图”：按使用频率定工作级别→按环境定防护配置→按空间定结构参数；
- 补全 “隐性项”：确认安全配置、现有设备兼容性、售后便利性。
通过以上步骤，可避免 90% 以上的选型误区，让桥式起重机真正成为提升生产效率的 “助力”，而非频繁维修的 “负担”。
